案例分享轴承套圈磨削变形后雨量
鲁星机械网 2022-07-22 15:17:58
案例分享:轴承套圈磨削变形后.......
p>文/尤蕾蕾、赵丹、端木培兰,
单位:洛阳LYC轴承有限公司、航空精密轴承国家重点实验室
产品质量是企业实现经济效益的前提,轴承零件的质量控制在整个机械行业是最为严格的。轴承零件在生产中,经常因为发生严重变形而导致报废,这种情况给公司带来很大的麻烦和巨大经济损失。我公司4500件HM518410/01在粗磨滚道时,外径发生严重椭圆变形,针对这一严重问题,必须彻底分析出该变形的主要原因,以便能找到有效的解决措施,避免巨大的经济损失。
1.理化检验
(1)变形检测
从4500件零件中随机抽取100件套圈进行直径变动量检测,比例见表1,由表1可以看出套圈两端变形较为一致,变形量大多在0.15~0.20mm之间。
表1 套圈端面的变形量及所占比例
变形量/mm
≤0.10
0.10~0.15
0.15~0.20
0.20~0.25
比例(%)
大端
2
18
55
25
小端
2
20
53
25
(2)硬度检测
随机抽取6件套圈,检测其端面硬度,检测值见表2。从表2可以看出,每件套圈端面均有硬度低值点,最低硬度达45.5HRC。
表2 端面硬度检测值
编号
端面硬度/HRC
1
61.3
62.3
47.5
61.2
55
2
53.2
51.5
61.5
62.5
61
3
62
45
51.5
63
62
4
46
58
64
45.5
44.5
5
63
53
62
62
61.5
6
62.5
53
62.5
51.5
62
技术要求
58~64HRC
(3)烧伤检测
随机抽取30件套圈用4%硝酸酒精腐蚀滚道和端面,均有烧伤。见图1、图2。且端面比滚道烧伤严重,且出现二次淬火烧伤。
图1 滚道酸洗后烧伤图片
取1件酸洗过的零件进行解剖分析,取样位置在磨削烧伤处,见图3。经测量烧伤层约1.4mm,形状见图4。制取金相试样,50倍和500倍下的烧伤情况分别见图5和图6。从图5、图6可以看出试样有严重的二次淬火区和高温回火区。
(4)回火稳定性检测
从端面检测的硬度数据(见表2)可以看出,同一零件表面硬度差过大,无法用整个套圈进行回火稳定性试验,只有切样后进行回火稳定性测试,随机挑选3件套圈进行线切割,所取试样见图7。
在原热处理生产线(辊底炉盐浴淬火生产线)上回火,执行原回火工艺:170℃×4h。回火后在原硬度点附近进行硬度测试,其测试结果见表3。依据标准《JB/T 1255-2014滚动轴承 高碳铬轴承钢零件 热处理技术条件》,回火前后硬度差不大于1HRC时回火稳定性合格,从表3数据可以看出:该批产品热处理回火稳定性合格。
表3 回火稳定性检测结果 (HRC)
编号
测量点
原硬度
二次回火硬度
硬度差值
1
大端
62
61
1
小端
62
61
1
2
大端
63
62
1
小端
62.5
61.5
1
3
大端
61.5
61.5
0
小端
62.5
61.5
1
(5)金相组织检测
制取金相试样,按标准《JB/T 1255-2014滚动轴承 高碳铬轴承钢零件 热处理技术条件》进行评级,该零件的金相组织为马氏体3级,热处理质量合格。回火组织见图8。
2.分析及讨论
(1)从图1~图6可以看出,套圈磨削过程中烧伤严重,磨削烧伤的产生是由于零件磨削时,磨削面受到砂轮的摩擦力、切削力等磨削力的作用,使零件表面产生塑性变形,同时产生大量的磨削热,磨削热会使磨削区域的局部瞬时温度高达1000℃以上,如此大量的磨削热如不能及时被冷却液带走,会使磨削表面层的组织发生变化,即形成表面变质层。当磨削热所造成的工件表面温度低于轴承钢的相变点时,表面变质层为高温回火组织,经冷酸洗后呈暗黑色,见图2、图5,并且该处的硬度有所降低,形成高温回火烧伤。当工件表面温度高于相变点,则该处的表层组织由原来的回火马氏体转变为奥氏体,然后由于冷却液的急冷作用发生二次淬火,得到淬火马氏体组织,形成二次淬火烧伤,见图2、图5中的灰白色区域。
(2)表1可以看出,套圈变形较大,套圈两端变形较为一致,变形量大多在0.15~0.20mm之间。这是因为在磨削过程中,套圈表面层在切削力和切削热的作用下,也会产生不同程度的塑性变形及金属组织变化所引起的体积变化,使工件表面层产生内应力。再次加工后,内应力重新分布,产生变形。
(3)从表2显示,套圈端面硬度值偏差较大,硬度值最高为64HRC,最低为44.5HRC,套圈局部硬度低为磨削烧伤造成。此外,表3中的回火稳定性检测结果说明,热处理后的大部分残余应力已经消除,不足以造成后工序磨削过程产生大量的变形。
3.结论及改进措施
(1)该轴承零件的变形是由于磨加工时严重的磨削烧伤(高温回火烧伤+二次淬火烧伤)引起的。
(2)磨削加工时要避免磨削烧伤,可从以下方面进行考虑:砂轮的合理选用和修整;确保冷却液喷到磨削区,加大磨削液流量,提高磨削液压力;适当减小磨削深度,降低进给量;尽可能减少磨削余量等。
摘自《金属加工(热加工)》杂志
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